Lors de la conception d'une ligne de revêtement en poudre, les clients se concentrent souvent d'abord sur la taille de la cabine, la taille du four, la vitesse du convoyeur et la capacité de production.

Cependant, un facteur important est parfois négligé :

Comment la pièce sera-t-elle suspendue pendant le processus de revêtement ?

La méthode de suspension affecte bien plus que la manutention. Elle peut influencer la qualité de la pulvérisation, la capacité de la ligne, la charge du convoyeur, les dimensions du four, les performances de mise à la terre et même la disposition générale de la ligne de revêtement.

Pour cette raison, la conception de la suspension doit être prise en compte dès le début du projet, plutôt qu'après la sélection des équipements principaux.

1. L'orientation de la suspension affecte l'encombrement réel de la pièce

Un produit peut avoir des dimensions physiques fixes, mais sa taille effective à l'intérieur de la ligne de revêtement dépend de la manière dont il est suspendu.

Par exemple, une pièce longue peut parfois être suspendue :

• Verticalement

• Horizontalement

• En angle

• En groupes sur un seul cintre

Chaque option crée un encombrement opérationnel différent.

Cela affecte directement :

• La taille de l'ouverture de la cabine de pulvérisation

• Les dimensions de l'entrée du four

• Le dégagement du convoyeur

• La hauteur requise de l'atelier

• La distance entre les pièces adjacentes

Un produit mesurant 2 000 mm de long peut nécessiter des dimensions d'équipement très différentes selon que la dimension de 2 000 mm est verticale ou horizontale pendant le transport.

C'est pourquoi les dessins de produits seuls ne suffisent parfois pas. L'orientation de suspension prévue doit également être confirmée.

2. Le pas de suspension affecte directement la capacité de production

La distance entre les cintres est l'un des paramètres clés utilisés pour calculer la capacité de la ligne.

Si la vitesse du convoyeur est fixe, la réduction du pas des cintres peut augmenter le nombre de pièces passant par la ligne par heure.

Cependant, l'espacement des cintres ne peut pas être simplement réduit sans limite.

Il doit rester suffisamment d'espace entre les produits pour éviter :

• Que les pièces ne se touchent

• Un mauvais accès des pistolets de pulvérisation

• Un dépôt de poudre inégal

• Un balancement excessif

• Des collisions aux courbes ou aux sections de transfert

Par conséquent, la capacité de production est étroitement liée à la vitesse du convoyeur et à la disposition réelle de la suspension.

Pour de nombreux projets, l'optimisation du nombre de pièces par cintre peut être plus efficace que la simple augmentation de la vitesse du convoyeur.

3. La position de suspension affecte la couverture de pulvérisation

Les pistolets de pulvérisation automatiques ont besoin d'un accès suffisant à toutes les surfaces importantes du produit.

Si une pièce est suspendue dans une orientation inappropriée, certaines zones peuvent devenir difficiles à atteindre pour le nuage de poudre.

Les zones problématiques typiques comprennent :

• Les coins profonds

• Les canaux internes

• Les renfoncements

• Les surfaces rapprochées

• Les zones bloquées par le cintre lui-même

Cela devient particulièrement important pour les produits fabriqués complexes, les cadres, les armoires, les tuyaux, les étagères et les structures soudées.

Une meilleure orientation de suspension peut parfois améliorer considérablement la consistance du revêtement sans augmenter le nombre de pistolets automatiques.

Pour cette raison, la conception de la suspension et la disposition des pistolets de pulvérisation doivent être considérées ensemble.

4. La conception de la suspension peut réduire l'effet de cage de Faraday

Le revêtement en poudre électrostatique a naturellement du mal à déposer la poudre dans les coins profonds et les zones encastrées en raison de l'effet de cage de Faraday.

L'orientation de la pièce peut améliorer ou aggraver ce problème.

Si les renfoncements profonds font directement face aux pistolets de pulvérisation et que suffisamment d'espace est disponible autour du produit, la pénétration du revêtement peut généralement être améliorée.

Si ces zones sont bloquées par des pièces adjacentes ou positionnées à l'écart de la direction de pulvérisation, une retouche manuelle peut devenir nécessaire.

Par conséquent, lorsque la pulvérisation automatique est requise, l'équipe d'ingénierie doit évaluer :

• La géométrie du produit

• L'angle de suspension

• La direction du pistolet

• La distance pistolet-pièce

• L'espacement entre les produits

Une bonne conception de suspension ne peut pas éliminer complètement tous les défis du revêtement électrostatique, mais elle peut réduire les difficultés de pulvérisation inutiles.

5. La conception du cintre affecte la mise à la terre

Une bonne mise à la terre électrique est essentielle pour un revêtement en poudre électrostatique stable.

Le chemin électrique passe normalement par :

Convoyeur → chariot → cintre → pièce

Si le point de contact entre le cintre et la pièce est recouvert de poudre ou de résidus de revêtement, la résistance de mise à la terre peut augmenter.

Une mauvaise mise à la terre peut entraîner :

• Une attraction de poudre réduite

• Une efficacité de transfert instable

• Une épaisseur de revêtement inégale

• Une consommation de poudre accrue

Pour cette raison, les points de contact du cintre doivent assurer un contact métal-métal fiable.

Un nettoyage ou un décapage régulier des cintres est également normalement requis lors d'une production à long terme.

Le point de suspension doit donc être choisi non seulement pour sa résistance mécanique, mais aussi pour ses performances électriques.

6. La quantité et la charge du cintre affectent la sélection du convoyeur

Le convoyeur est sélectionné en fonction de la charge opérationnelle totale, et pas seulement du poids d'un produit.

Un calcul de charge typique peut inclure :

• Le poids de la pièce

• Le nombre de pièces par cintre

• Le poids du cintre

• Le poids du support ou du chariot

Par exemple, un produit de 20 kg peut sembler relativement léger. Mais si quatre produits sont transportés sur un seul montage, la charge réelle devient beaucoup plus élevée.

Cela peut affecter :

• La spécification de la voie du convoyeur

• La quantité de chariots

• La sélection de l'entraînement

• Le support structurel

• Le facteur de sécurité

Les produits lourds ou irréguliers peuvent également nécessiter deux points de support plutôt qu'un seul crochet.

Dans certaines applications, une pièce peut devoir être transportée par plusieurs chariots pour maintenir la stabilité.

7. Le balancement de la pièce doit être pris en compte

Les pièces suspendues peuvent se balancer pendant le mouvement du convoyeur.

Ceci est particulièrement courant avec :

• Les pièces longues

• Les panneaux légers

• Les composants incurvés

• Les produits avec un centre de gravité inégal

Un mouvement excessif peut créer plusieurs problèmes :

• Collision avec les parois de la cabine

• Distance de pulvérisation incohérente

• Contact entre les pièces adjacentes

• Instabilité aux courbes du convoyeur

• Difficulté lors de la pulvérisation automatique

Pour certains produits, des dispositifs anti-balancement, une suspension à double point ou des montages spécialement conçus peuvent être nécessaires.

Plus le mouvement de transfert du convoyeur est rapide, plus la stabilité de la pièce devient importante.

8. La méthode de suspension influence la conception du four

Le four doit fournir suffisamment d'espace pour l'encombrement complet de la pièce suspendue, y compris :

• La hauteur du produit

• La longueur du cintre

• La position de la voie du convoyeur

• Le dégagement requis

• Le mouvement du produit

Un changement de méthode de suspension peut donc modifier directement la hauteur ou la largeur de l'ouverture du four.

Cela peut affecter à la fois l'investissement en équipement et le coût d'exploitation.

Par exemple, suspendre inutilement un produit relativement plat verticalement peut considérablement augmenter la hauteur requise du four.

Un four plus haut signifie généralement :

• Plus de matériau structurel

• Un volume chauffé plus important

• Plus de pertes de chaleur

• Une consommation d'énergie potentiellement plus élevée

Par conséquent, l'orientation du produit doit être optimisée du point de vue de la production et de l'efficacité énergétique.

9. Une conception de cintre unique peut ne pas convenir à tous les produits

Les usines produisent souvent plusieurs familles de produits sur la même ligne de revêtement.

Utiliser un cintre universel pour tous les produits peut sembler simple, mais ce n'est pas toujours la meilleure solution.

Différents produits peuvent nécessiter :

• Des points de suspension différents

• Un espacement différent

• Une capacité de charge différente

• Des orientations différentes

• Différents nombres de pièces par cintre

Dans de nombreux cas, le développement de plusieurs types de cintres dédiés peut améliorer l'efficacité de la ligne.

Par exemple, une usine peut utiliser un montage pour les grands cadres et un autre pour les petites équerres.

Le système de convoyeur reste le même, tandis que la configuration des cintres change en fonction du calendrier de production.

10. Quand un convoyeur à chaîne et rail est-il utile ?

Pour une production simple avec des pièces similaires, un convoyeur aérien continu peut suffire.

Cependant, une production plus complexe peut bénéficier d'unconvoyeur à chaîne et rail.

Un système à chaîne et rail peut permettre aux chariots de :

• S'arrêter indépendamment

• S'accumuler sans arrêter la ligne complète

• Se déplacer à des vitesses différentes dans différentes sections

• Être acheminés vers différentes zones de processus

• Prendre en charge des séquences de production plus flexibles

Cela peut être utile lorsque les produits nécessitent des temps de chargement, de pulvérisation, de durcissement, d'inspection ou de déchargement différents.

Cependant, tous les projets ne nécessitent pas ce niveau de flexibilité de convoyeur.

Le choix correct dépend des exigences de production réelles, de la variété des produits et du flux de processus.

11. Informations qui aident à déterminer la méthode de suspension

Lors de la phase de conception initiale, il est utile de fournir :

• Les dessins des produits

• Les photographies des produits

• Les dimensions maximales

• Le poids du produit

• Les trous de levage ou de montage existants

• Les zones qui doivent rester non revêtues

• Les surfaces cosmétiques importantes

• La capacité de production requise

• Le nombre de types de produits

Si possible, les clients doivent également indiquer si certains trous ou caractéristiques structurelles peuvent être utilisés comme points de suspension.

Ces informations permettent à l'équipe d'ingénierie d'évaluer la disposition du produit avant de finaliser l'espacement du convoyeur, les dimensions de la cabine et la taille du four.

Conclusion

Le cintre de pièce peut sembler être un composant relativement petit d'une ligne de revêtement en poudre, mais son influence s'étend à l'ensemble du système.

Une méthode de suspension bien conçue peut aider à améliorer :

• La capacité de production

• La couverture de pulvérisation

• La mise à la terre

• La stabilité de la pièce

• L'utilisation du convoyeur

• La taille du four

• L'efficacité opérationnelle globale

Pour cette raison, la conception de la suspension doit être développée conjointement avec le convoyeur, le système de pulvérisation et la disposition générale de la ligne de revêtement.

CHG conçoit des lignes de revêtement en poudre personnalisées en fonction des dimensions réelles des pièces, du poids, de la méthode de suspension, de la capacité de production et des conditions de l'usine.

Pour une évaluation préliminaire, les clients peuvent fournir des dessins de produits, des photographies, des dimensions, le poids et les exigences de production afin que le concept de suspension et de convoyage approprié puisse être étudié dès le début.