Le thermolaquage est un procédé de finition à sec largement utilisé dans diverses industries pour améliorer la durabilité, l'esthétique et les performances des surfaces métalliques. Contrairement aux peintures liquides conventionnelles, les revêtements en poudre sont sans solvant et appliqués par voie électrostatique sur des matériaux électriquement conducteurs. Une fois cuit, le revêtement forme une couche protectrice résistante qui résiste à la corrosion, à la chaleur, aux chocs et à l'abrasion.

Qu'est-ce que le thermolaquage ?

Le thermolaquage implique l'application d'une poudre sèche et fluide composée de résine et de pigments. Elle est généralement pulvérisée sur un substrat mis à la terre à l'aide de méthodes électrostatiques, ce qui permet à la poudre d'adhérer à la surface. Une fois chauffée, la poudre fond, s'étale et durcit chimiquement pour former une finition dure et uniforme.

Comparé à la peinture liquide, le thermolaquage offre plusieurs avantages :

• Aucun solvant n'est nécessaire, ce qui le rend plus respectueux de l'environnement.

• Variation d'aspect minimale entre les surfaces horizontales et verticales.

• Durabilité supérieure, avec une excellente résistance à la rouille, aux rayons UV, aux produits chimiques et à l'usure mécanique.

• Durée de vie plus longue de l'objet revêtu en empêchant la corrosion et la dégradation de la surface.

Le processus de thermolaquage : étape par étape

1. Prétraitement (préparation de la surface)

La qualité du thermolaquage commence par une préparation minutieuse de la surface. L'objectif est d'éliminer la saleté, la graisse, la rouille et autres contaminants afin d'assurer une bonne adhérence de la poudre.

• Nettoyage : Des nettoyants alcalins ou acides sont utilisés pour éliminer les impuretés de surface.

• Rinçage : Un rinçage efficace élimine les résidus de nettoyage. Une bonne gestion de l'eau est essentielle : plus d'eau ne signifie pas toujours un meilleur rinçage.

• Phosphatation : Un revêtement de conversion est appliqué (généralement du phosphate de zinc ou de fer) pour améliorer la résistance à la corrosion et l'adhérence du revêtement. Cela implique une légère gravure de la surface métallique.

• Séchage : Les pièces nettoyées et traitées sont séchées dans des fours économes en énergie pour éviter toute interférence de l'eau dans le processus de revêtement.

Pour les applications nécessitant une très haute protection contre la corrosion, le sablage ou les traitements chimiques en plusieurs étapes peuvent également être utilisés.

2. Application de la poudre

Le thermolaquage fonctionne mieux sur des substrats électriquement conducteurs, tels que les métaux (acier, aluminium, acier inoxydable). Avec une préparation spéciale, des matériaux comme le bois, le MDF, ou le verre peuvent également être revêtus.

Il existe deux principales technologies de chargement :

• Chargement corona (le plus courant) : La poudre est chargée via un générateur haute tension à l'intérieur du pistolet de pulvérisation. Cette méthode est très flexible et réglable pour différents effets : épaisseur, texture, brillance, etc.

• Chargement tribo : La poudre est chargée électrostatiquement par frottement à l'intérieur du pistolet de pulvérisation. Cette méthode est idéale pour obtenir des surfaces ultra-lisses ou pour revêtir des pièces aux géométries complexes.

L'application de la poudre peut être manuelle, en utilisant des pistolets de pulvérisation portatifs pour les petites séries ou les pièces complexes, ou automatisée pour la production en grande série. Dans les chaînes automatisées, des paramètres constants doivent être maintenus pour atteindre les objectifs de productivité, souvent mesurés en surface revêtue par heure ou en nombre de cintres par heure.

3. Cuisson (réticulation et cuisson)

Après l'application, la poudre reste lâche et doit être fondue et cuite pour former un film continu.

• Les pièces revêtues sont placées dans un four de cuisson à des températures généralement comprises entre 160 à 200 °C (320 à 392 °F).

• La poudre fond et subit une réaction chimique (réticulation), durcissant en un revêtement durable.

• Certaines poudres à basse température spéciales cuisent à 130 à 140 °C, ce qui permet d'économiser de l'énergie, mais nécessite un refroidissement strict pendant le stockage et la manipulation.

La cuisson est souvent la partie la plus énergivore du processus, mais elle est essentielle pour obtenir les propriétés mécaniques et chimiques finales du revêtement.

Domaines d'application

Le thermolaquage est largement utilisé dans :

• Appareils électroménagers (par exemple, machines à laver, sécheuses)

• Composants automobiles

• Architecture et matériaux de construction

• Meubles et étagères

• Enceintes électriques

• Articles résistants à la chaleur et décoratifs (par exemple, céramique, verre)

Le procédé est le mieux adapté aux substrats métalliques, mais les progrès technologiques étendent son utilisation aux bois d'ingénierie, aux plastiques stables à la chaleur et aux matériaux composites.

Conclusion

Le thermolaquage industriel est une solution de finition de surface rentable, écologique et performante. Qu'il soit appliqué manuellement ou dans des chaînes de production entièrement automatisées, le thermolaquage garantit d'excellents résultats lorsque le processus, de la préparation de la surface à la cuisson, est géré avec soin.